橡膠生產過程中發生的質量問題和解決方法
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橡膠生產過程中發生的質量問題和解決方法
1、特種橡膠產品變形 造成原因： ①多次用洗模寶洗滌模具使模腔表面粗糙，引起粘模，模具刀口鈍、起模時造成產品變形，撕邊困難。 ②產品起模方法不對，一般員工用氣槍吹產品的旁邊，用另一只手扯產品的廢邊，產品如果沒有被吹開，用手一扯，產品就會變形。 解決方法： ①模具洗滌多次發生粘模現象后，必須把模具交給模具管理人員拿到模具車間，用金相砂紙或油石對模具型腔進行打光出來，降低模具表面粗糙度。 ②模具打開后，用氣槍嘴對準產品的中心進行吹，使產品從模腔中離開，達到產品自動脫模的目的。 2、產品毛刺 造成原因： ①模具導柱導套松動使上下模錯位引起產品同心度不好，產生產品單邊引起產品內徑毛刺，外徑廢邊難撕。 ②模具刀口半邊快半邊鈍，使產品半邊光滑半邊毛糙。 ③模板長時間使用硫化壓力不匹配造成變形，又經常性貼紙使模板扭曲造成一模產品中有好有毛刺。 解決方法： ①經常性對模具的導柱導套進行整修，上下模板之間墊上鋼鋸條，用錘子對準上模上的導柱進行敲打，把導柱和導套震緊即可。判斷導柱導套松動的方法：模具合模后用手壓著兩邊晃動幾下，若導柱導套定位準確就晃不動，若不準確就會出現晃動的現象。 ②更換導柱導套，請模具管理員把導柱導套和模具敲下，用與模腔一樣粗細的圓柱鐵5個，把上下模板鎖住，然后用鉸刀把導柱孔重新鉸過，換上新的導柱導套即可。 ③若模板變形太大，及時更換新模板。 3、產品表面雜質 造成原因： ①橡膠混煉不均勻，尤其是炭黑混煉不均勻形成油包炭黑，引起雜質。 ②回料中的雜質，主要表現在回料中混有廢邊、骨架、膠料落地粘到的雜質。 ③混煉膠運輸過程中沾到其他物質，經過開煉機使雜物碾碎，造成雜質。 解決方法： ①橡膠混煉時，炭黑與橡膠的軟化劑不要同時放入密煉機中混煉，炭黑先放入等炭黑混入后再加軟化劑。 ②注意現場衛生和管理，自覺做好回料與其他物質分開，對放入回料框中的橡膠加強檢查。 ③要求供應商對提供的半成品橡膠做好包裝和防護工作。 4、產品唇口缺膠 造成原因： ①橡膠焦燒，造成橡膠在模腔中的流動性變差引起產品缺膠。 ②真空泵堵塞，造成模腔中的空氣無法抽出，引起缺膠。 ③產品結構復雜，空氣無法從模腔中排出，引起產品缺膠。 ④骨架定位過緊，生產過程中，骨架偏位，引起缺膠。 解決方法： ①調整配方，減慢硫速。 ②在膠料表面涂灑硬脂酸鋅或提高膠料的塑煉的程度。 ③加開排氣槽，對適當產品進行二次排氣，噴灑少量脫模劑。 ④生產過程中骨架定位調整好，以免過緊或偏位。 5、產品裂爛 ①模溫過高造成裂爛。 ②脫模劑噴灑過多造成裂爛。 ③出模方式不正確造成裂爛。。 解決方法： ①合模線裂爛可提高機器壓力。 ②模具上有模痕，應及時清除。 ③模具結構不合理。 推薦橡膠專用脫模劑MK-101X 東莞市美雅化工有限公司20多年專注高端脫模劑研發和生產、輔料供應，助您買到環保好用的脫模劑產品。 全國脫模劑咨詢熱線：0769-22623512 更多脫模劑資訊請瀏覽官網：http://www.bzhongwang.com 櫻井脫模劑（一個集復合材料、壓鑄、聚氨酯、金屬、橡膠、EVA、PU等行業領域于一體的綜合性專業采購脫模劑平臺） |
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